粒度控制难度大,内破碎负荷加重,由于大颗粒(超过必3mm)重返机头,致使系统粒度偏大,为保证粒度指标只好减少喷浆量,进行重新破碎调整,每次花费时间都在5h左右,在调整过程中常出现成品外形不规则,具有细粉难以筛除,产品质量(粒度)无法保证。经观察分析,我们认为这一问题属于机内分级锥分级效果不佳所致。大颗粒重返机头,继续涂布粘结,周而复始。造成内破碎负荷加重,因超载而电机烧坏。

   机头容易化料,严重时已熔化的物料进人迷宫式密封圈(碳化纤维盘根密封件填料的作用和特点),生产无法进行,被迫停车清理,费功费时。此问题是内返料落料位置不合理,易直接受高温作用,脱水熔化所造成。

   台时产量偏低,适应不了日产量在110t以上的生产负荷,原因是系统粒度波动大,细粉过多,干线时常堵塞,达不到长周期连续运行,限制了装置潜在能力的发挥。

    2改造之后的效果

    我们根据机内物料流动性强的特点,在机尾筛分区设计安装了物料分布器,增加有效筛分面积90%以上,从而保证了产品质量(粒度),必1一4mm颗粒可长期稳定在90%以上,且均匀光滑,无细粉。

      取消了原有的机内分级锥,重新设计安装了分级装置,彻底解决了大颗粒复返机头的弊端,减少了内破碎负荷40%一50%,台时产量增加30%,在料浆指标正常情况下,日产量可达150t以上,操作省力省心,尾气风机、除尘器等干线也由此可实现连续运行60天以上不清堵,实现了长周期连续运行。